การขึ้นรูปอัตโนมัติ

โรงหล่อกำลังใช้ระบบอัตโนมัติที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลมากขึ้นเพื่อให้บรรลุเป้าหมายระยะยาวที่มีคุณภาพสูงขึ้นของเสียน้อยลงเวลาทำงานสูงสุดและค่าใช้จ่ายน้อยที่สุด การซิงโครไนซ์แบบดิจิตอลแบบบูรณาการอย่างเต็มที่ของกระบวนการเทและการขึ้นรูป (การหล่อไร้รอยต่อ) นั้นมีค่าเป็นพิเศษสำหรับโรงหล่อที่เผชิญกับความท้าทายของการผลิตแบบทันเวลาลดเวลารอบลดลงและการเปลี่ยนแปลงแบบจำลองบ่อยครั้ง ด้วยระบบการขึ้นรูปและการหล่อแบบอัตโนมัติที่เชื่อมโยงเข้าด้วยกันอย่างราบรื่นกระบวนการหล่อจะกลายเป็นชิ้นส่วนที่เร็วขึ้นและมีคุณภาพสูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง กระบวนการเทอัตโนมัติรวมถึงการตรวจสอบอุณหภูมิเทเช่นเดียวกับการให้อาหารการฉีดวัคซีนและตรวจสอบแต่ละแม่พิมพ์ สิ่งนี้จะช่วยเพิ่มคุณภาพของการคัดเลือกนักแสดงแต่ละครั้งและลดอัตราที่สนใจ ระบบอัตโนมัติที่ครอบคลุมนี้ยังช่วยลดความจำเป็นสำหรับผู้ประกอบการที่มีประสบการณ์พิเศษมานานหลายปี การดำเนินงานก็ปลอดภัยกว่าเพราะคนงานน้อยลงมีส่วนร่วมโดยรวม วิสัยทัศน์นี้ไม่ใช่วิสัยทัศน์ของอนาคต สิ่งนี้กำลังเกิดขึ้นตอนนี้ เครื่องมือเช่น Foundry Automation และหุ่นยนต์การรวบรวมข้อมูลและการวิเคราะห์มีการพัฒนามานานหลายทศวรรษแล้ว แต่ความคืบหน้าได้เร่งความเร็วเมื่อเร็ว ๆ นี้ด้วยการพัฒนาคอมพิวเตอร์ที่มีประสิทธิภาพสูงราคาไม่แพงและเซ็นเซอร์เครือข่ายขั้นสูงอุตสาหกรรม 4.0 และระบบควบคุมที่เข้ากันได้ การแก้ปัญหาและพันธมิตรในขณะนี้เปิดใช้งาน Foundries เพื่อสร้างโครงสร้างพื้นฐานที่ชาญฉลาดและชาญฉลาดเพื่อสนับสนุนโครงการที่ทะเยอทะยานมากขึ้นนำกระบวนการย่อยที่เป็นอิสระมาก่อนหลายกระบวนการเพื่อประสานความพยายามของพวกเขา การจัดเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลกระบวนการที่รวบรวมโดยระบบอัตโนมัติแบบบูรณาการเหล่านี้ยังเปิดประตูสู่วงจรที่มีคุณธรรมของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล โรงหล่อสามารถรวบรวมและวิเคราะห์พารามิเตอร์กระบวนการโดยการตรวจสอบข้อมูลประวัติเพื่อค้นหาความสัมพันธ์ระหว่างพวกเขาและผลลัพธ์กระบวนการ กระบวนการอัตโนมัติจะให้สภาพแวดล้อมที่โปร่งใสซึ่งการปรับปรุงใด ๆ ที่ระบุโดยการวิเคราะห์สามารถทดสอบได้อย่างทั่วถึงและผ่านการทดสอบตรวจสอบความถูกต้องและอย่างรวดเร็วหากเป็นไปได้
ความท้าทายในการขึ้นรูปแบบไร้รอยต่อเนื่องจากแนวโน้มไปสู่การผลิตแบบทันเวลาลูกค้าที่ใช้สายการขึ้นรูปDisamatic®มักจะต้องเปลี่ยนโมเดลบ่อยครั้งระหว่างแบทช์ขนาดเล็ก การใช้อุปกรณ์เช่นเครื่องเปลี่ยนผงอัตโนมัติ (APC) หรือตัวเปลี่ยนผงอย่างรวดเร็ว (QPC) จาก DISA แม่แบบสามารถเปลี่ยนได้ในเวลาเพียงหนึ่งนาที เมื่อการเปลี่ยนแปลงรูปแบบความเร็วสูงเกิดขึ้นคอขวดในกระบวนการมีแนวโน้มที่จะเปลี่ยนไปสู่การเท-เวลาที่ต้องใช้ในการย้าย tundish ด้วยตนเองเพื่อเทหลังจากการเปลี่ยนแปลงรูปแบบ การคัดเลือกนักแสดงที่ไร้รอยต่อเป็นวิธีที่ดีที่สุดในการปรับปรุงขั้นตอนนี้ของกระบวนการคัดเลือกนักแสดง แม้ว่าการหล่อมักจะเป็นไปโดยอัตโนมัติบางส่วนระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบต้องการการรวมระบบควบคุมอย่างราบรื่นของสายการขึ้นรูปและอุปกรณ์เติมเพื่อให้พวกเขาทำงานร่วมกันอย่างสมบูรณ์ในสถานการณ์การทำงานที่เป็นไปได้ทั้งหมด เพื่อให้ได้สิ่งนี้อย่างน่าเชื่อถือหน่วยเทต้องรู้ว่ามันปลอดภัยที่จะเทแม่พิมพ์ถัดไปและหากจำเป็นให้ปรับตำแหน่งของหน่วยเติม การบรรลุการเติมอัตโนมัติที่มีประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตที่มั่นคงของแม่พิมพ์เดียวกันนั้นไม่ใช่เรื่องยาก ทุกครั้งที่มีการสร้างแม่พิมพ์ใหม่คอลัมน์แม่พิมพ์จะเคลื่อนที่ในระยะทางเดียวกัน (ความหนาของเชื้อรา) ด้วยวิธีนี้หน่วยเติมสามารถอยู่ในตำแหน่งเดียวกันพร้อมที่จะเติมแม่พิมพ์ว่างเปล่าถัดไปหลังจากที่สายการผลิตหยุดลง จำเป็นต้องมีการปรับตำแหน่งเทเล็กน้อยเพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงความหนาของเชื้อราที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงของการบีบอัดทราย ความจำเป็นในการปรับเปลี่ยนที่ดีเหล่านี้ได้ลดลงเมื่อเร็ว ๆ นี้เนื่องจากคุณสมบัติสายการขึ้นรูปใหม่ที่ทำให้ตำแหน่งการเทยังคงสอดคล้องกันมากขึ้นในระหว่างการผลิตที่สอดคล้องกัน หลังจากเทแต่ละเสร็จแล้วเส้นการขึ้นรูปจะเคลื่อนที่หนึ่งจังหวะอีกครั้งวางแม่พิมพ์ว่างเปล่าถัดไปไว้เพื่อเริ่มต้นเทถัดไป ในขณะที่สิ่งนี้กำลังเกิดขึ้นอุปกรณ์เติมสามารถเติมได้ เมื่อเปลี่ยนโมเดลความหนาของแม่พิมพ์อาจเปลี่ยนไปซึ่งต้องใช้ระบบอัตโนมัติที่ซับซ้อน ซึ่งแตกต่างจากกระบวนการ Sandbox แนวนอนซึ่งความสูงของกล่องทรายได้รับการแก้ไขกระบวนการDisamatic®แนวตั้งสามารถปรับความหนาของแม่พิมพ์ให้เป็นความหนาที่แน่นอนที่จำเป็นสำหรับแต่ละชุดของแบบจำลองเพื่อรักษาอัตราส่วนทรายต่อเหล็กคงที่และบัญชีสำหรับความสูงของแบบจำลอง นี่เป็นประโยชน์สำคัญในการสร้างความมั่นใจในการสร้างคุณภาพการหล่อและการใช้ทรัพยากรที่ดีที่สุด แต่ความหนาของแม่พิมพ์ที่แตกต่างกันทำให้การควบคุมการหล่ออัตโนมัติมีความท้าทายมากขึ้น หลังจากเปลี่ยนโมเดลเครื่องDisamatic®เริ่มผลิตแม่พิมพ์ชุดถัดไปที่มีความหนาเท่ากัน แต่เครื่องไส้บนเส้นยังคงเติมเชื้อราของรุ่นก่อนหน้าซึ่งอาจมีความหนาของแม่พิมพ์ที่แตกต่างกัน ในการต่อสู้กับสิ่งนี้สายการขึ้นรูปและโรงงานเติมจะต้องทำงานอย่างราบรื่นเหมือนระบบที่ซิงโครไนซ์หนึ่งระบบทำให้เกิดแม่พิมพ์ที่มีความหนาหนึ่งและเทที่ปลอดภัยอย่างปลอดภัย หลั่งไหลหลังจากเปลี่ยนรูปแบบ หลังจากเปลี่ยนรูปแบบความหนาของแม่พิมพ์ที่เหลือระหว่างเครื่องขึ้นรูปยังคงเหมือนเดิม หน่วยเทที่ทำจากรุ่นก่อนหน้านี้ยังคงเหมือนเดิม แต่เนื่องจากแม่พิมพ์ใหม่ออกมาจากเครื่องขึ้นรูปอาจหนาขึ้นหรือบางกว่าสตริงทั้งหมดจึงสามารถเลื่อนไปที่ระยะทางที่แตกต่างกันในแต่ละรอบ - ถึงความหนาของรูปแบบใหม่ ซึ่งหมายความว่าด้วยแต่ละจังหวะของเครื่องปั้นระบบการหล่อที่ไร้รอยต่อจะต้องปรับตำแหน่งการหล่อเพื่อเตรียมพร้อมสำหรับนักแสดงคนต่อไป หลังจากเทชุดก่อนหน้านี้เทความหนาของแม่พิมพ์จะคงที่อีกครั้งและการผลิตที่เสถียรต่อ ตัวอย่างเช่นหากแม่พิมพ์ใหม่มีความหนา 150 มม. แทนที่จะเป็นแม่พิมพ์หนา 200 มม. ที่ยังคงถูกเทลงมาก่อนหน้านี้อุปกรณ์เทจะต้องย้าย 50 มม. กลับไปที่เครื่องขึ้นรูปด้วยแต่ละจังหวะของเครื่องขึ้นรูปเพื่อให้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง - เพื่อให้พืชเทเพื่อเตรียมการเมื่อคอลัมน์แม่พิมพ์หยุดเคลื่อนที่คอนโทรลเลอร์โรงงานไส้ต้องรู้ว่ามันจะหลั่งไหลเข้ามาและเมื่อใดและเมื่อใดและที่ไหนที่จะมาถึงในพื้นที่เท การใช้รุ่นใหม่ที่สร้างแม่พิมพ์หนาในขณะที่หล่อแม่พิมพ์บาง ๆ ระบบควรจะสามารถหล่อแม่พิมพ์สองตัวในรอบเดียว ตัวอย่างเช่นเมื่อทำแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 400 มม. และเทขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 200 มม. อุปกรณ์เทจะต้องอยู่ห่างจากเครื่องขึ้นรูป 200 มม. สำหรับแต่ละแม่พิมพ์ที่ทำ เมื่อถึงจุดหนึ่งจังหวะ 400 มม. จะผลักแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 200 มม. สองตัวออกจากพื้นที่เทที่เป็นไปได้ ในกรณีนี้เครื่องขึ้นรูปจะต้องรอจนกว่าอุปกรณ์เติมจะเทแม่พิมพ์ 200 มม. สองตัวเสร็จก่อนที่จะย้ายไปยังจังหวะถัดไป หรือเมื่อทำแม่พิมพ์บาง ๆ เทาจะต้องสามารถข้ามเทที่สมบูรณ์ในรอบในขณะที่ยังคงเทแม่พิมพ์หนา ตัวอย่างเช่นเมื่อทำแม่พิมพ์เส้นผ่านศูนย์กลาง 200 มม. และเทขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 400 มม. การวางแม่พิมพ์ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 400 มม. ใหม่ในพื้นที่เทหมายความว่าต้องทำแม่พิมพ์เส้นผ่านศูนย์กลาง 200 มม. สองเส้น การติดตามการคำนวณและการแลกเปลี่ยนข้อมูลที่จำเป็นสำหรับระบบการขึ้นรูปและการเทแบบบูรณาการเพื่อให้การเทอัตโนมัติที่ปราศจากปัญหาดังที่อธิบายไว้ข้างต้นได้นำเสนอความท้าทายสำหรับซัพพลายเออร์อุปกรณ์จำนวนมากในอดีต แต่ต้องขอบคุณเครื่องจักรที่ทันสมัยระบบดิจิตอลและแนวปฏิบัติที่ดีที่สุดการเทที่ไร้รอยต่อจึงสามารถทำได้อย่างรวดเร็วด้วยการตั้งค่าที่น้อยที่สุด ข้อกำหนดหลักคือรูปแบบของ "การบัญชี" ของกระบวนการโดยให้ข้อมูลเกี่ยวกับที่ตั้งของแต่ละรูปแบบแบบเรียลไทม์ ระบบMonitizer®ของ DISA | CIM (โมดูลรวมคอมพิวเตอร์) บรรลุเป้าหมายนี้โดยการบันทึกแต่ละแม่พิมพ์ที่ทำและติดตามการเคลื่อนไหวผ่านสายการผลิต ในฐานะที่เป็นตัวจับเวลากระบวนการมันจะสร้างชุดของสตรีมข้อมูลที่ประทับเวลาที่คำนวณตำแหน่งของแต่ละแม่พิมพ์และหัวฉีดบนสายการผลิตทุกวินาที หากจำเป็นจะแลกเปลี่ยนข้อมูลแบบเรียลไทม์ด้วยระบบควบคุมโรงงานและระบบอื่น ๆ เพื่อให้ได้การซิงโครไนซ์ที่แม่นยำ ระบบ DISA ดึงข้อมูลที่สำคัญสำหรับแต่ละแม่พิมพ์จากฐานข้อมูล CIM เช่นความหนาของเชื้อราและไม่สามารถเท/สามารถเทและส่งไปยังระบบควบคุมโรงงานเติม การใช้ข้อมูลที่แม่นยำนี้ (สร้างขึ้นหลังจากแม่พิมพ์ถูกอัดขึ้นรูป) เครื่องเท parer สามารถย้ายชุดประกอบเทไปยังตำแหน่งที่ถูกต้องก่อนที่แม่พิมพ์จะมาถึงจากนั้นเริ่มเปิดแกนหยุดในขณะที่แม่พิมพ์ยังคงเคลื่อนที่อยู่ แม่พิมพ์มาถึงทันเวลาเพื่อรับเหล็กจากโรงงานเท ช่วงเวลาในอุดมคตินี้มีความสำคัญเช่นการละลายถึงถ้วยเทอย่างแม่นยำ เวลาเทเป็นคอขวดที่เพิ่มขึ้นทั่วไปและโดยเวลาอย่างสมบูรณ์แบบการเริ่มต้นของการเทเวลารอบสามารถลดลงได้หลายสิบวินาทีของวินาที ระบบการขึ้นรูป DISA ยังถ่ายโอนข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากเครื่องขึ้นรูปเช่นขนาดแม่พิมพ์ในปัจจุบันและแรงดันการฉีดรวมถึงข้อมูลกระบวนการที่กว้างขึ้นเช่นการบีบอัดทรายไปยังMonitizer® | CIM ในทางกลับกันMonitizer® | CIM ได้รับและจัดเก็บพารามิเตอร์ที่มีความสำคัญต่อคุณภาพสำหรับแต่ละแม่พิมพ์จากโรงงานเติมเช่นอุณหภูมิเท, เวลาเทและความสำเร็จของกระบวนการเทและการฉีดวัคซีน สิ่งนี้จะช่วยให้แต่ละรูปแบบถูกทำเครื่องหมายว่าไม่ดีและแยกออกจากกันก่อนที่จะผสมในระบบการสั่นสะเทือน นอกเหนือจากเครื่องปั้นอัตโนมัติสายการขึ้นรูปและการหล่อMonitizer® | CIM ยังมีกรอบการทำงานที่สอดคล้องกับอุตสาหกรรม 4.0 สำหรับการได้มาการจัดเก็บการรายงานและการวิเคราะห์ การจัดการโรงหล่อสามารถดูรายงานโดยละเอียดและเจาะลึกลงไปในข้อมูลเพื่อติดตามปัญหาคุณภาพและผลักดันการปรับปรุงที่อาจเกิดขึ้น ประสบการณ์การคัดเลือกนักแสดงที่ไร้รอยต่อของ Ortrander Ortrander Eisenhütteเป็นโรงหล่อของครอบครัวในประเทศเยอรมนีที่เชี่ยวชาญในการผลิตปริมาณกลาง, การหล่อเหล็กคุณภาพสูงสำหรับส่วนประกอบยานยนต์, เตาไม้หนักและโครงสร้างพื้นฐานและชิ้นส่วนเครื่องจักรทั่วไป โรงหล่อผลิตเหล็กสีเทาเหล็กดัดและเหล็กกราไฟท์ที่อัดแน่นและผลิตการหล่อคุณภาพสูงประมาณ 27,000 ตันต่อปีดำเนินการสองกะห้าวันต่อสัปดาห์ Ortrander ดำเนินงานเตาหลอมหลอมละลายแบบเหนี่ยวนำ 6 ตันสี่ตัวและสายการขึ้นรูป DISA สามเส้นผลิตการหล่อประมาณ 100 ตันต่อวัน ซึ่งรวมถึงการผลิตระยะสั้นหนึ่งชั่วโมงบางครั้งก็น้อยกว่าสำหรับลูกค้าที่สำคัญดังนั้นเทมเพลตจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้ง เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพคุณภาพและประสิทธิภาพ CEO Bernd H. Williams-Book ได้ลงทุนทรัพยากรที่สำคัญในการใช้งานระบบอัตโนมัติและการวิเคราะห์ ขั้นตอนแรกคือการทำให้กระบวนการหลอมเหลวและการใช้ยาเป็นไปโดยอัตโนมัติอัพเกรดเตาเผาหล่อที่มีอยู่สามตัวโดยใช้ระบบ Pourtech ล่าสุดซึ่งรวมถึงเทคโนโลยีเลเซอร์ 3 มิติการฟักตัวและการควบคุมอุณหภูมิ เตาเผาการขึ้นรูปและการหล่อได้รับการควบคุมและซิงโครไนซ์แบบดิจิทัลทำงานโดยอัตโนมัติเกือบทั้งหมด เมื่อเครื่องปั้นเปลี่ยนรูปแบบตัวควบคุม PourTech P PORING เพื่อสอบถามระบบ DISA Monitizer® | CIM สำหรับขนาดแม่พิมพ์ใหม่ จากข้อมูล DISA คอนโทรลเลอร์เทคำนวณตำแหน่งที่จะวางโหนดเทสำหรับแต่ละเท มันรู้แน่ชัดเมื่อแม่พิมพ์ใหม่แรกมาถึงโรงงานไส้และสลับเป็นลำดับการเทใหม่โดยอัตโนมัติ หากจิ๊กถึงจุดสิ้นสุดของจังหวะได้ตลอดเวลาเครื่องDisamatic®จะหยุดและจิ๊กจะกลับมาโดยอัตโนมัติ เมื่อแม่พิมพ์ใหม่แรกถูกลบออกจากเครื่องผู้ให้บริการจะได้รับการแจ้งเตือนเพื่อให้เขาสามารถตรวจสอบได้ว่าอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง ประโยชน์ของกระบวนการหล่อด้วยมือแบบดั้งเดิมที่ไร้รอยต่อหรือระบบอัตโนมัติที่ซับซ้อนน้อยกว่าอาจส่งผลให้เวลาการผลิตหายไปในระหว่างการเปลี่ยนแปลงแบบจำลองซึ่งหลีกเลี่ยงไม่ได้แม้จะมีการเปลี่ยนแปลงแม่พิมพ์อย่างรวดเร็วบนเครื่องขึ้นรูป การรีเซ็ตเครื่องเทและแม่แม่พิมพ์ด้วยตนเองจะช้าลงต้องใช้ผู้ประกอบการมากขึ้นและมีแนวโน้มที่จะเกิดข้อผิดพลาดเช่นเปลวไฟ Ortrander พบว่าเมื่อบรรจุด้วยมือพนักงานของเขาในที่สุดก็เหนื่อยล้าสมาธิและทำผิดพลาดเช่นการหย่อน การบูรณาการอย่างไร้รอยต่อของการขึ้นรูปและการเทช่วยให้กระบวนการที่เร็วขึ้นสอดคล้องและมีคุณภาพสูงขึ้นในขณะที่ลดของเสียและเวลาหยุดทำงาน ด้วย Ortrander การเติมอัตโนมัติจะช่วยลดสามนาทีก่อนหน้านี้เพื่อปรับตำแหน่งของหน่วยไส้ในระหว่างการเปลี่ยนแปลงแบบจำลอง กระบวนการแปลงทั้งหมดใช้เวลา 4.5 นาทีนายวิลเลียมส์-บุ๊กกล่าว น้อยกว่าสองนาทีวันนี้ ด้วยการเปลี่ยนระหว่าง 8 และ 12 รุ่นต่อการเปลี่ยนแปลงพนักงานของ Ortrander ใช้เวลาประมาณ 30 นาทีต่อการเปลี่ยนแปลงครึ่งเท่าก่อนหน้านี้ คุณภาพได้รับการปรับปรุงผ่านความสอดคล้องที่มากขึ้นและความสามารถในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการอย่างต่อเนื่อง Ortrander ลดของเสียประมาณ 20% โดยการแนะนำการคัดเลือกนักแสดงที่ไร้รอยต่อ นอกเหนือจากการลดเวลาการหยุดทำงานเมื่อเปลี่ยนโมเดลการขึ้นรูปและการเททั้งสายต้องใช้เพียงสองคนแทนที่จะเป็นสามคนก่อนหน้า ในบางกะคนสามคนสามารถใช้งานสายการผลิตที่สมบูรณ์สองสาย การตรวจสอบเกือบทั้งหมดคนงานเหล่านี้ทำ: นอกเหนือจากการเลือกรุ่นต่อไปการจัดการส่วนผสมของทรายและการขนส่งการหลอมละลายพวกเขามีงานทำด้วยตนเองน้อย ประโยชน์อีกประการหนึ่งคือความต้องการที่ลดลงสำหรับพนักงานที่มีประสบการณ์ซึ่งหายาก แม้ว่าระบบอัตโนมัติจะต้องมีการฝึกอบรมผู้ประกอบการ แต่ก็ให้ข้อมูลกระบวนการที่สำคัญแก่ผู้คนที่ต้องการในการตัดสินใจที่ดี ในอนาคตเครื่องจักรอาจตัดสินใจได้ทั้งหมด การจ่ายเงินปันผลจากการคัดเลือกนักแสดงที่ไร้รอยต่อเมื่อพยายามปรับปรุงกระบวนการโรงหล่อมักพูดว่า“ เราทำสิ่งเดียวกันในลักษณะเดียวกัน แต่มีผลลัพธ์ที่แตกต่างกัน” ดังนั้นพวกเขาจึงอยู่ที่อุณหภูมิและระดับเดียวกันเป็นเวลา 10 วินาที แต่การหล่อบางตัวก็ดีและบางอย่างก็ไม่ดี ด้วยการเพิ่มเซ็นเซอร์อัตโนมัติการรวบรวมข้อมูลการประทับเวลาในแต่ละพารามิเตอร์กระบวนการและผลการตรวจสอบระบบการหล่อที่ไร้รอยต่อแบบบูรณาการจะสร้างห่วงโซ่ของข้อมูลกระบวนการที่เกี่ยวข้องทำให้ง่ายต่อการระบุสาเหตุของรากเมื่อคุณภาพเริ่มแย่ลง ตัวอย่างเช่นหากการรวมที่ไม่คาดคิดเกิดขึ้นในชุดของดิสก์เบรกผู้จัดการสามารถตรวจสอบได้อย่างรวดเร็วว่าพารามิเตอร์อยู่ในขอบเขตที่ยอมรับได้ เนื่องจากคอนโทรลเลอร์สำหรับเครื่องขึ้นรูปโรงงานหล่อและฟังก์ชั่นอื่น ๆ เช่นเตาเผาและเครื่องผสมทรายทำงานร่วมกันข้อมูลที่พวกเขาสร้างสามารถวิเคราะห์เพื่อระบุความสัมพันธ์ตลอดกระบวนการตั้งแต่คุณสมบัติทรายไปจนถึงคุณภาพพื้นผิวสุดท้ายของการหล่อ ตัวอย่างหนึ่งที่เป็นไปได้คือระดับเทและอุณหภูมิที่มีผลต่อการเติมเชื้อราสำหรับแต่ละรุ่น ฐานข้อมูลที่เกิดขึ้นยังวางรากฐานสำหรับการใช้เทคนิคการวิเคราะห์อัตโนมัติในอนาคตเช่นการเรียนรู้ของเครื่องจักรและปัญญาประดิษฐ์ (AI) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ Ortrander รวบรวมข้อมูลกระบวนการแบบเรียลไทม์ผ่านอินเทอร์เฟซเครื่องการวัดเซ็นเซอร์และตัวอย่างทดสอบ สำหรับการคัดเลือกนักหล่อแต่ละครั้งจะมีการรวบรวมพารามิเตอร์ประมาณหนึ่งพันพารามิเตอร์ ก่อนหน้านี้มีการบันทึกเวลาที่จำเป็นสำหรับการเทแต่ละครั้งเท่านั้น แต่ตอนนี้มันรู้ดีว่าระดับของหัวฉีดเททุกวินาทีช่วยให้บุคลากรที่มีประสบการณ์สามารถตรวจสอบว่าพารามิเตอร์นี้มีผลต่อตัวบ่งชี้อื่น ๆ อย่างไรรวมถึงคุณภาพสุดท้ายของการหล่อ ของเหลวที่ระบายออกจากหัวฉีดเทในขณะที่แม่พิมพ์กำลังเต็มไปหรือหัวฉีดเทที่เต็มไปด้วยระดับเกือบคงที่ในระหว่างการเติมหรือไม่? Ortrander ผลิตแม่พิมพ์สามถึงห้าล้านต่อปีและได้รวบรวมข้อมูลจำนวนมาก Ortrander ยังเก็บภาพหลายภาพของแต่ละเทในฐานข้อมูล Pourtech ในกรณีที่มีปัญหาด้านคุณภาพ การหาวิธีในการให้คะแนนภาพเหล่านี้โดยอัตโนมัติเป็นเป้าหมายในอนาคต บทสรุป. การขึ้นรูปอัตโนมัติพร้อมกันและการเทผลลัพธ์ในกระบวนการที่เร็วขึ้นคุณภาพที่สอดคล้องกันมากขึ้นและของเสียน้อยลง ด้วยการหล่อที่ราบรื่นและการเปลี่ยนแปลงรูปแบบอัตโนมัติสายการผลิตทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพอย่างมีประสิทธิภาพ เนื่องจากผู้ประกอบการมีบทบาทในการกำกับดูแลจึงจำเป็นต้องมีบุคลากรน้อยลง ตอนนี้การคัดเลือกนักแสดงที่ไร้รอยต่อใช้ในหลาย ๆ แห่งทั่วโลกและสามารถนำไปใช้กับโรงหล่อสมัยใหม่ทั้งหมดได้ โรงหล่อแต่ละแห่งจะต้องใช้โซลูชันที่แตกต่างกันเล็กน้อยตามความต้องการ แต่เทคโนโลยีที่จะนำไปใช้นั้นได้รับการพิสูจน์แล้วว่ามีให้บริการจาก DISA และคู่หู Pour-Tech AB ของพันธมิตรและไม่ต้องการงานมากนัก งานที่กำหนดเองสามารถดำเนินการได้ การใช้ปัญญาประดิษฐ์ที่เพิ่มขึ้นและระบบอัตโนมัติอัจฉริยะในโรงหล่อยังคงอยู่ในขั้นตอนการทดสอบ แต่เมื่อโรงหล่อและ OEM รวบรวมข้อมูลเพิ่มเติมและประสบการณ์เพิ่มเติมในอีกสองถึงสามปีข้างหน้าการเปลี่ยนไปสู่ระบบอัตโนมัติจะเร่งขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ โซลูชันนี้เป็นทางเลือกอย่างไรก็ตามเนื่องจาก Data Intelligence เป็นวิธีที่ดีที่สุดในการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการและปรับปรุงความสามารถในการทำกำไรระบบอัตโนมัติที่มากขึ้นและการรวบรวมข้อมูลกำลังกลายเป็นแนวปฏิบัติมาตรฐานมากกว่าโครงการทดลอง ในอดีตสินทรัพย์ที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของโรงหล่อคือแบบจำลองและประสบการณ์ของพนักงาน ตอนนี้การคัดเลือกนักแสดงที่ไร้รอยต่อนั้นรวมกับระบบอัตโนมัติและระบบอุตสาหกรรม 4.0 แล้วข้อมูลก็กลายเป็นเสาหลักที่สามของความสำเร็จของโรงหล่อ
-เราขอขอบคุณ Pour-Tech และ Ortrander Eisenhütteสำหรับความคิดเห็นของพวกเขาในระหว่างการจัดทำบทความนี้
ใช่ฉันต้องการรับจดหมายข่าว Foundry-Planet สองสัปดาห์พร้อมข่าวล่าสุดการทดสอบและรายงานเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และวัสดุ รวมถึงจดหมายข่าวพิเศษ - ทั้งหมดที่มีการยกเลิกฟรีทุกเวลา